铁前运营降本的核心观点：
从长流程炼钢的成本结构看，铁前成本约占65%-70%，是成本控制的核心，而其中原材料及能源又占到80%以上。因此如何降低铁前物料及能源成本是摆在长流程钢企面前首先需要思考的问题。罗兰贝格认为，配料优化、烧结及高炉的燃耗降低和余能利用是实现铁前成本显著降低的速盈手段。
配料优化：当前铁水的配料优化是在装备、工艺可接受的范围内，通过端到端全价值优化，寻求铁水成本的显著降低。例如：当前铁矿石，尤其是高品位铁矿石价格已经下降，普氏58、62、65指数差距明显缩小，而焦炭仍处在高位。在当前核心原材料价格变化不同步的情形下，优化配料将能够显著降低铁水成本。同时，在原材料价格普遍下行的预期下，贸易商清库存动力明显，尤其冷门铁矿石/粉的议价空间明显放大。此时专注采购寻源，抓住类似的机会点也是钢铁企业有力的降本武器。
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烧结降燃耗：影响烧结固体燃耗的因素多，包括含铁原料物化性质、混合料温度和水份等等。部分企业采取提高原燃料质量、设备升级改造等措施以实现燃耗降低，但较忽视生产加工过程的挖潜。我们认为通过工艺控制的精细化管理是当下烧结降燃耗的速赢手段。例如，精细控制原燃料粒度参数，改善透气性和烧结质量；高炉焦粉和煤粉混装工艺改进，进一步均匀燃料成分和粒度；厚料层热风循环精细管理，提高烧结矿质量降低返矿率等等。
高炉降燃耗：深度挖潜高炉降燃耗，要在保证高炉稳定顺行的前提下，落地严格的低耗技术路线及标准，从而获取更低的铁水成本。
提高煤气利用率：煤气利用率从国内绝大多数高炉的低于47%到宝钢等先进企业的50%，蕴藏着至少30kg/t-p焦比降低空间。提高煤气利用率固然需要原燃料满足要求，更需要高炉正确的操作方针，例如适度兼顾两端的气流分布，稳定的炉型和下料，“大平台+小漏斗”的布料模式等技术路线。其背后需要有效的班组管理，特别是提高各班组精细调整的能力。
高温低硅冶炼：铁水含硅降低0.1%，可降低焦比约5kg/t-p。近年来，低硅冶炼已在国内高炉普遍采用，技术较成熟。但对于员工技能水平和工艺操作标准化都提出了更高的要求。如何将成熟的技术在生产中充分发挥作用，考验的是基层管理者使用先进管理工具及方法的能力，例如问题树层层分解，不重不漏，找到问题点；五个为什么，刨根问底，寻找根因等等。
余能利用：大部分钢厂认为钢铁是主业，能源是辅助，对能源管理重视依然有限。部分钢厂的能源利用率仅30-40%，距离较领先的70%水平，差距显著。余能利用管理同样是当前钢企降本的速赢手段。例如：高炉渣，烧结大烟道废气，低压饱和蒸汽等余热资源可采用除氧器乏汽回收、梯级利用等。
此外，钢后亦有明显降本空间，如通过合金元素配方优化，充分利用废钢有效成分、通过过程指标管理，转炉精细化跟踪渣中氧化铁，减少铁损等等。
根据过往经验，我们认为，仅通过管理提升及优化，就能够在铁前实现50-100元的吨钢成本降低，帮助钢企度过当下的行业寒冬。
总结来看，钢企从运营环节深度挖潜降本，尤其是在铁前深度降本是当下无悔的速赢手段。当下，需要聚焦配料优化，烧结、高炉降燃耗及余能利用等核心机会，综合降低铁水生产成本。最终帮助钢企赢得竞争优势，成功穿越寒冬周期。
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